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Materiales necesarios: 
  
La imprimación Displex puente o Agma CH 
Mortero corrector de soportes
Microcemento grueso. (1 Kg. m2 y capa) (Recomendado 2 capas pudiendo ser mas)
Microcemento fino. (300 gr. m2 y capa, recomendado mínimo 2 capas y máx. 3)
Pigmento de color. (1 envase de pigmento por cubo)
Displex 3342 (el 47 % para el fino y el 30 para el grueso)
Hidrolaca Pavilac o Pavilac Dur
NUESTROS MICROCEMENTOS, MICROHORMIGONES Y OTROS DERIVADOS, NO NECESITAN MALLA DE FIBRA DE VIDRIO, YA QUE LA MALLA DE FIBRA DE VIDRIO EN UN MICROCEMENTO SOLO SIRVE PARA CUBRIR LA DEFICIENCIA DE LA CALIDAD DEL MISMO.

Herramientas necesarias: 
  
Envase limpio para mezclas (Se pueden utilizar los mismos cubos)
1 llana de metal flexible
1 Llana de plástico flexible, (como las utilizadas en el pladur para masillar) 
Mezcladora simple (Batidora común de vástago grande)
Un taladro con vástago para mezclar pintura (para el fino)
Esponja pasaceras o rodillo de pelo corto de micro fibra 
Escoba, recogedor y aspiradora 
Cinta de carrocero (para hacer todas las terminaciones, y eliminarlas cada día)
Lija de grano 40 ó 60 (para el grueso)
Lija de grano 220 ó 240 (para el fino)
Lija de grano 400 ó 600 (para lijar el premier si lo hubiera antes del lacado final)
  
  
Preparación de soporte base
Sobre suelo pisable (mas que nada por la trabajabilidad a causa de la pegosidad del material) solo emplearemos AGMA CH. En función de la porosidad del material podremos diluirlo hasta una parte de AGMA CH por tres de agua potable.
Solo para paredes o paramentos verticales poco o nada porosos emplearemos el DISPLEX PUENTE, para los porosos pese a ser verticales utilizaremos el AGMA CH.
La disolución en agua del AGMA CH, será posible por su evidente concentración de aditivos, pero en función de la porosidad del material deberá de diluirse en más o menos proporción para facilitar su máx. penetración. Solo en materiales no porosos se debería de utilizar en estado puro.
 
En hormigones, antes de nada, lijaremos, fresaremos si fuese necesaria la superficie para evitar puntas e imperfecciones hasta conseguir la planeidad suficiente para evitar consumo innecesario de microcemento grueso. De no conseguirse esa planeidad, aplicaremos al menos dos manos de AGMA CH y aplicaremos mortero autonivelante Leveland. (Este mortero autonivelante se puede aplicar a mano o a máquina y sirve para interior como para exterior además de que ni fisura ni se disgrega)
  
El displex puente o en su caso el Agma CH, favorecen el endurecimiento de soportes como el mortero, yeso... y en materiales que no necesiten de ese endurecimiento no proporciona trabajabilidad con la llana,(invitamos a aplicar el producto grueso en un espejo sin imprimación alguna y dejar que fragüe tan apenas 12 horas de los 28 días establecidos de fraguado para productos químicos sean de la marca que sean, verán la adherencia de nuestro material por si solo) Además conseguimos es evitar la deshidratación del material a aplicar.


 
Para la aplicación de soportes base de dudosa fiabilidad en cuanto a reacciones o composiciones sean ya existentes o aplicados por el mismo aplicador del microcemento, utilizaremos después de la imprimación el MORTERO CORRECTOR DE SOPORTES. (Tiene tanta carga aditiva que se puede aplicar en soportes horizontales con mezcla entre un 40 y 50% de resina de la que ya viene con el producto que se puede aplicar con rodillo, por lo que dar dos manos de este material en cualquier soporte nos simplificará el trabajo aportando un ahorro importante en mano de obra) Se puede aplicar a llana en espesores de 1 mm por capa con una mezcla de un 30 a un 35%.
Este corrector siempre se utilizará después de la imprimación, y además de evitar la transmisión de fisuras del soporte base existe al microcemento por su agarre y absorción de movimientos de dilatación, además es impermeable para evitar humedades por capilaridad incluso presión negativa en caso de piscinas. (Tiene certificado sanitario para utilización en impermeabilización de depósitos sanitarios)
  
Sobre tabique, primero lucirse con mortero (evidentemente, para trabajar este material, todas las paredes deben de estar debidamente maestreadas, para no ocasionar un consumo innecesario.) Podría rellenarse con el material grueso pero el consumo sería bárbaro.
  
Sobre madera natural firme e incluso tarima flotante, eliminar barnices solo si están encerados y si no están barnizadas aplicar una mano de AGMA-CH diluida (1 parte de Agma CH y 1 parte de agua incluso mas si se estima) y al menos otra mano mas de Agma CH en estado puro o concentrado. (Se puede intercalar con otra mano con una disolución intermedia). Si están barnizados y optamos por no retirarlos (porque no están encerados) aplicaremos AGMA CH en estado puro y cuando seque en una o dos horas aplicaremos un par de manos con mortero corrector (la primera mano con rodillo y la siguiente con llana con las mezclas explicadas anteriormente)


  
Sobre maestreados de mortero, siempre aplicaremos mortero corrector de soportes para evitar sorpresas transmitidas del firme.
  
Encintar zócalos y divisiones si los hay. 
  
Recomendamos eliminar los zócalos antiguos y combinarlos con rodapié de cristal, piedra natural o madera. 
  
  
Aplicación de Microcemento Grueso 
  
Utilizaremos una llana metálica flexible de yesaire,  para conseguir un perfecto aplanado contra la superficie base. 
  
Aplicaremos al menos dos manos de Pavicon Microcemento grueso con DISPLEX 3342 (con una mezcla de esta resina de un 30 a máx. 33 %(en función del clima), siendo pues de cada 10 Kg. de polvo exactamente 3 LITROS de resina), sobre una base perfectamente plana (perfectamente bien maestreada o lisa y ya imprimada según los pasos explicados con anterioridad)
La mano anterior al fino, podrá ser pigmentada, para ayudar a que un exceso de lijado del fino descubra o disimule el microcemento grueso (la mezcla la misma para todos los productos, la de un pigmento para un cubo)
  
  
Aplicación de MC Grueso con máquina lijadora inferior a 300 mm de diámetro, bien sea circular, de mano, jirafa e incluso a mano. (Este último solo será posible si el lijado se realiza antes del secado total)
  
Aplicaremos una superficie de MC Grueso con llana de metálica flexible de yesaire dando un espesor entre 0.5 y 1 mm por capa (a lo que el árido de), dado que el lijado, con este tipo de maquinaria, es menos intenso, por lo tanto el espesor también podrá será menor. (Consumo 1 kg /m2 y capa) Lijado con grano 40 o 60 y su correspondiente aspirado. Lijar cuando la superficie este en un punto de no estar ni tierna (porque se embozaría la lija ni seca porque será difícil lijar)

Recordamos de nuevo que el lijado nunca será cuando el material este tierno pero es importante evitar hacerlo cuando el material este seco, porque puede ser bastante costoso, dada la dureza del material (si el material estuviera seco y fuera mucha superficie la que quedara por lijar y resultara imposible, se podría lijar con un disco de grano 80 de hidrocarburo o seria preferible incluso dar una mano de lucido de grueso adicional.) El tiempo abierto del fraguado del material es prolongado por este motivo, siempre facilitar la trabajabilidad.

Para lijar a mano podemos ayudarnos de un corcho de poliestireno con la lija(el remolinador típico empleados en las lucidas de mortero común) solo se podrá lijar de este modo si el material no ha secado al 100%, de otro modo es imposible por mucha voluntad empleada.

Aplicación de MC Grueso con lijado de maquina rotativa profesional de más de 40 cm. de diámetro. 
  
Cada capa (con MC grueso) será entre 1.5 y máx. 2 mm. de espesor, para tras el lijado, conseguir una excelente planeidad. El lijado con máquina circular profesional de diámetro mayor de 40 cm., desgaste por lijado será mayor, quedando un resultado final de 1 mm de espesor por capa. (La planeidad con este sistema es óptima) (Consumo entre 2 y 2.5 Kg. /m2 y capa) 
  
Una vez aplicado el espesor de MC Grueso adecuado, lijar con lijadora de grano 40, para conseguir la planeidad idónea de la superficie y posteriormente aspirar entre capa y capa.
  
Aplicación de Microcemento Fino con lijado de grano 220 con maquina rotativa u otra inferior a 300 mm de diámetro, bien sea de mano o de jirafa:

Una vez comprobada la excelente planimetría que debemos de haber conseguido para trabar con el fino realizaremos la mezcla del fino con resina Displex 3342 a una proporción de entre un 43 y 47%.
Se utilizarán a un 43 para techos, 45 para paredes y 47 para suelos, mas que nada por evitar el goteo o manchado del suelo por descuelgue del material en la llana.
Mezcla para un 47% será de cada 10 Kg. de polvo fino serán 4.7 LITROS de resina 3342.
Como un pigmento es para un cubo entero, pondremos la resina estimada a los Kg. de polvo a usar (entendiendo que consumiremos unos 300 gr. por m2 y capa dado que cada capa va a lo que de el árido y pueden ser perfectamente máx. de una décima de mm).
Una vez la resina en la cubeta, añadiremos el gramaje de pigmento equivalente, los batiremos con la resina 3342 con una batidora de taladro con vástago para batir pintura nuevo o impecable (para que no suelte impurezas dado que al tacto es como polvo de taco) y una vez bien disuelto le añadiremos el polvo exacto sobre la proporción calculada.
  
(Pigmento sólido, procedente de los pigmentos utilizados en nuestros monocapa de fachadas, que con nuestra experiencia desde el año 1962 ya sabemos que tipo de pigmento es el necesario para que no decolore, y este reconvertido tras su mezcla de aditivos con agitadores mecánicos y otros procesos mas como tamizados, transformados en formato líquido, para que no sufra rayas en la aplicación ocasionadas por algunos pigmentos no diluidos) 


  
Utilizaremos una llana flexible de plástico como la de los aplicadores de pladur (podremos utilizar una llana flexible de cantos redondos para evitar rebabas, a excepción de para hacer escuadras) para conseguir la máxima perfección a la hora de la aplicación. (Recomendamos que la ultima aplicación de fino la llana sea nueva, para evitar rayas y pequeñas muescas, la penúltima aplicación puede ser la llana que hubiéramos usado en otra aplicación como la última, y para la primera mano, utilizaremos a su vez la que en otra ocasión utilizamos como penúltima) Si en este caso utiliza llanas metálicas flexibles o ultra flexibles, conseguirá un acabado de aguas bastante más marcado pero no por las aguas en si del material si no por el desgaste o lijado de la misma llana en si sobre el material causado por la abrasión del microcemento. (Seria otro tipo de acabado muy utilizado en diversas zonas del cual no somos partidarios porque da confusión el rayado de la llana con las aguas del material)
Para el lijado se empleara por razones básicas del árido, una lija de 220 de mínimo y de máx. 260 (recomendamos 220 por se un grano que no saca raya al árido y ayuda mas al lijado que otro mas fino)
El lijado debe de ser cuando se vea el material seco al 100 % y el fraguado (que no tiene nada que ver con el sacado) esta controlado para dar tiempo de lijado holgadamente.
Una buena aplicación de fino es la que tan apenas es necesario lijar, la que se emplea la lija "como un paño para quitar el polvo".
Es importante saber que el mc fino no es para nivelar posibles baches o bultos, debe de ir a testado con lo que de el árido contra el soporte inferior, por ello es importante no hacer el microcemento fino si en la aplicación del microcemento base o grueso no se ha conseguido una buena planimetría.
  



    
Aplicación con lijado con maquina rotativa profesional de más de 40mm de diámetro grano 220: 
  
Aplicaremos al menos 2 o 3 capas de máximo de 1 o 1,5 mm de espesor cada una, y lijando con una lijadora circular de grano 220. Después de cada lijado, realizaremos siempre su posterior aspiración. (Para dar tanto espesor por capa, debemos de hacer la mezcla muy espesa, entre un 40 y un 45 % de máx. en función del clima / temperatura…)



  
Cada capa (con MC fino) será entre 1 y 1,5 mm. de espesor, siendo necesario este espesor mínimo, porque el lijado, en este caso, será con máquina pulidora profesional circular de gran diámetro para obtener una excelente planeidad y por lo tanto, con este tipo de máquina, el desgaste será mayor, con un resultado final de máximo por capa de 0,5 y 1mm de espesor.(Consumo 1 a 2kg /m2 y capa)



  
Aplicación de Pavilac  (Se puede sustituir este proceso por Pavilac - Dur) (aplicación a rodillo de lacar de pelo corto o pistola)
  
NUNCA SUSTITUIR ESTE PROCESO POR UNA CERA. 
  
No sustituir EL PROCESO DE PAVILAC por la cera, como consecuencia, habría un desgaste en pocas semanas por el lavado, (con o sin jabón) y el microcemento se vería afectado con cualquier salpicadura.
El pavilac es un producto de lacado al agua monocomponente. (Consumo a rodillo o a pistola entre 50 y 150 gr. m2 y capa evidentemente consumo según el aplicador)



El pavilac, filtrará en todas las capas. Después del secado, cristalizará, endurecerá, tapará los poros y quedará una superficie muy dura, por lo que en la segunda pasada, igualará los poros tapados, y con la tercera, obtendremos cuerpo suficiente para dar por terminada la aplicación.
Dureza optima 7 días, pisable en 6 horas, tiempo de secado entre capas 6 horas pese verse seco al tacto.

 
Aplicación de Pavilac Dur (bicomponente al disolvente) (aplicación a rodillo de lacar de pelo corto o pistola)
Este material es de una extrema calidad pero solo apto para profesionales.(la empresa no se hace responsable del mal uso de los materiales por desconocimiento de aplicación o adaptaciones del mismo)


 
Todo producto al disolvente sea cual sea su marca, se debe de tener en cuenta a parte de su compatibilidad, es importante tener un control de la humedad, la ventilación, en que tipo de aplicación se colocará, temperatura...


 
Es importante tener en cuenta que la humedad reblandece el producto al disolvente (sea de la marca que sea) mientras seca (podría reblandecer el sistema aunque llegaría a endurecer pero multiplicando por 30 el tiempo de endurecido)
Es importante la temperatura porque por debajo de 10 grados y por encima de 30, como cualquier compuesto bicomponente puede afectar a sus catalizadores.

 
 
Es importante la ventilación por sus corrientes de aire, ya que estos pueden hacer que seque la parte superficial antes que la inferior y por tanto los disolventes no evaporarse y perjudicar al endurecimiento del sistema (retrasándolo y reblandeciéndolo)
El trabajo de lacador ha sido y es un oficio especializado, es importante al menos tener en cuenta estos puntos básicos para facilitar el trabajo y garantizar el aprendizaje o perfeccionamiento.
Una vez comprendido las reacciones a tener en cuenta procedemos a indicar los pasos de aplicación de nuestro producto de altas prestaciones (resistencia de 500 impactos por minuto):
1- El soporte (microcemento) deberá estar limpio y seco para poder aplicar el Pavilac dur, y muy importante es que el microcemento este completamente seco y libre de humedad, ya que podría provocar blanqueos por la reacción del disolvente con el agua y burbujas en el barniz por la evaporación de la humedad estancada.

2- La temperatura ambiente recomendada para poder aplicar el producto debe estar comprendida entre 10º y 25º como máximo (para casos extremos contactar con el dto. técnico en el 969 100 100 y le aportaremos una solución inmediata). El soporte debe estar a la misma temperatura ,un exceso de calor en el soporte o de la temperatura ambiente puede provocar burbujas por la rápida evaporación de los disolventes, en caso exista mas temperatura que la descrita, se aconseja aplicar el producto en capas muy finas para ayudar a que las burbujas desaparezcan ,si la aplicación es a rodillo escurrir bien el mismo en la cubeta para evitar acumulaciones de producto en el suelo , si la aplicación es a pistola dar pasadas rápidas intentando no cargar en exceso de producto .

3- Mezclar íntimamente los dos componentes en la proporción adecuada Pavilac dur brillo, satinado o mate al 25 %. Mezclar 4 litros del comp. – A, con 1 litro del comp. – B
envases de 4 litros el – A y 1 litro el B.

4- Es aconsejable agitar lentamente los dos componentes para evitar la aparición de burbujas de aire en el entremezclado de los dos componentes, una vez mezclado esperar unos minutos y comprobar que las pequeñas burbujas originadas por la agitación se han evaporado y el barniz esta libre de burbujas. (Al introducir en el calderín de la pistola, se puede pasar por un filtro de 190 y ello hará que las burbujas o cualquier tipo de impureza no se trasmitan a la aplicación)

5- Se aconseja aplicar el producto o bien a rodillo de pelo corto de micro fibra (rodillo de velour) o bien a pistola, en caso de aplicar a pistola se aconseja que la boquilla de
esta, sea de un paso de 2, (a mayor diámetro de boquilla de pistola sale mas producto evitando así la aparición del efecto de piel de naranja y pulverizaciones), para evitar esto, se aconseja cambiar a una boquilla de paso superior y bajar la presión de aire. En el caso de ser por sistema airles para nuestro producto usar boquilla del 15.

6- El microcemento es un material duro, pero poroso por este motivo necesita ser sellado para impermeabilizarlo y darle mayores prestaciones de resistencia, esta porosidad hace que cuando se aplica la primera mano del poliuretano puedan aparecer unas manchas mas oscuras que otras , coincidiendo estas manchas con la acumulación de producto en forma de rayas por la pistola o pasadas del rodillo, esto es debido a que en donde se acumula producto se oscurece mas ,por este motivo es muy importante en la primera mano repartir el poliuretano de forma lo mas uniforme posible ,se aconseja una vez se empieza a barnizar la obra acabarla por pasadas, evitar los empalmes dejando que el barniz se seque , si dejamos que se seque el barniz y no esta acabada la pasada en toda la obra, los empalmes se podrían notar por diferencias de tono .

7- Una vez que esta mezclado el producto ,este se va espesando por la reacción del endurecedor ,este espesamiento progresivo ira mas rápido en función de la temperatura ambiente, este espesamiento hará que la aplicación resulte mas dificultosa a medida que pasa el tiempo, esto se podría corregir añadiendo disolvente, pero se tiene que tomar la precaución que solo se le puede añadir disolvente , cuando ya se le haya dado al microcemento una mano de producto tal cual se suministra, y hayan pasado por lo menos 24 horas de curado de la primera mano ,para poder añadir disolvente al producto por necesidad, solo se hará si existe una mano de producto aplicado y endurecido.

En la primera mano de la aplicación del suelo NUNCA añadir disolvente DE NINGÚN TIPO, va listo al uso, en las siguientes manos se puede utilizar listo al uso e incluso si se estima por trabajabilidad se puede añadir disolvente de poliuretano libre del alcoholes, xileno, acetona o aguarrás. (Consultar el más indicado para cada momento con su dto. técnico en el 969 100 100 ya que la mezcla de cada uno, aporta unas ventajas e inconvenientes diferentes según factores ambientales, y necesidades de trabajabilidad.)
Uso de mascarilla profesional.